Dünyanın lider endüstri kuruluşlarından Atlas Copco Kompresör Tekniği, üretim proseslerinde yüksek miktarda azot tüketen işletmelere yerinde azot üretimi çözümlerini öneriyor.
İşletmelerde büyük bir alan işgal eden azot tankları, yüksek basınçta sıvı gaz depolanan yüksek hacimli tanklar olmaları nedeniyle güvenlik riski oluşturur. Tank kirası ve nakliye hizmetinin masraflı olmasının yarattığı mali yükün yanı sıra tank değişimine neden olabilecek arızalar; üretim hattında duruşlara ve ek işçilik maliyetlerine de yol açabiliyor.
“Bir hava kompresörünüz varsa; bu, işin yarısını hallettiğiniz anlamına geliyor. İhtiyacınız olan tek şey, kendi azotunuzu tesisinizde üretebilmeniz için mevcut sisteminize bir azot jeneratörünün bağlanmasıdır” diyen Divitçioğlu, yerinde üretimin işletmeler açısından bir dizi avantaj ve kolaylık sağlarken ekipmanların ilk yatırım maliyetini de çok hızlı bir şekilde amorti edebildiğini belirtiyor.
İhtiyaç duyulan saflık derecesi için ideal çözüm
Gaz şirketlerinden tedarik edilen azot saflığının yüzde 99,999 olduğunu ve gaz şirketlerinin, ihtiyaç duyulan azot saflığı ne olursa olsun, tüm müşterilerine bu saflıkta azot tedarik ettiğini hatırlatan Erkin Divitçioğlu, “Bu yüksek saflık seviyesi, prosesinde kullanmak üzere sıvı azot satın alan tüketicilerin yaklaşık yüzde 75’inin prosesi için gerekli değildir. Yüzde 99,999 saflık oranında depolanan azotun yüksek maliyetli olmasının nedenlerinden biri de bu saflıkta azotun üretilebilmesi için büyük bir hava ayrıştırma tesisinin gerekli olmasıdır.
Bu orandaki saflık seviyesinde azot üretimi için gerekli olan tank, yüzde 95 saflıkta azot üretimi için kullanılması gereken sistemin kabaca 10 katı büyüklüğündedir ve daha küçük olan sistem, daha yüksek saflık seviyelerine ulaşılması için gerekli olan tanktan çok daha uygun maliyetli olabilmektedir. Bu nedenle azotun herkes için uygun olabilecek bir saflık düzeyinde üretimi önemlidir. Yerinde üretimi yapanlar azotu, yüksek saflıkta likit veya gaz satınalmaya kıyasla çok daha uygun bir maliyetle ihtiyaç duydukları saflık seviyesinde üretebilir” diyor.
Erkin Divitçioğlu, yerinde azot üretiminin özellikle lastik şişirme, yangın söndürme, gıdaların paketlenmesi, lazer ile metal kesim, elektronik lehimleme, plastik ekstrüzyon gibi daha düşük saflıkta azotla başarılı sonuç elde edilebilecek uygulamalar için en ideal çözüm olduğunu ifade ediyor.
Yerinde azot üretiminin, birim gaz maliyetini düşürerek işletme için yatırım geri dönüşü sağladığını da belirten Divitçioğlu, azot üretiminin sağladığı maliyet tasarrufunu da şöyle açıklıyor: “İşletme dahilinde üretilen bu çözüm, tüpler ve sıvı tankları için ödenen kiralama ücretlerini ortadan kaldırır.
Kiralama sisteminde çoğu atölyede biri kullanımda, biri kullanıma hazır ve diğeri de boş ve teslim alınmayı bekleyen olmak üzere genellikle üç adet kiralık tüp manifoldu kullanıldığından yerinde üretimle sağlanan tasarruf miktarı daha da artmaktadır.”
Yerinde azot üretimi işletmelere neler sağlar?
Atlas Copco Endüstriyel Gazlar İş Geliştirme Müdürü Erkin Divitçioğlu, bir işletmede yerinde azot üretimi gerçekleştirildiğinde elde edilecek diğer avantajları da şöyle sıralıyor:
- Daha kısa duruş süreleri: Bir azot jeneratörü, sürekli kullanılabildiği ve depolama tankı her zaman doldurulabildiği için tüp değişimi gerektirmez. Bu da işletmelerdeki hattın duruş süresini azaltılmayı sağlar.
- Daha az işçilik: Tüp değiştirme ihtiyacı olmadığından, bu işlemdeki işçilik maliyeti de ortadan kalkmış olur.
- Daha az yaralanma: Azot gazı tedarik zincirinde, 50 kg’ın üzerinde ağırlığa sahip ve çok yüksek basınçta gazla doldurulmuş tüpler kullanılır. Bu nedenle, tüp vanaları kırıldığında son derece tehlikeli bir şekilde fırlayabilir. Bunun yanı sıra azot sıvı olarak tedarik edildiğinden yanık riski de oluşabilir. Oysa ki azot gaz olarak yerinde üretildiğinde fırlama ve yanık riskleri bertaraf edilmiş olur. Bunun yanı sıra ağır azot tüplerinin değiştirilmesine veya hareket ettirilmesine gerek kalmadığından, yaralanma riski büyük ölçüde azalır.
- Daha az depolama alanı ihtiyacı: Tek bir depolama tankı sürekli ve otomatik olarak yeniden doldurulduğundan, tesiste başka bir tank bulundurmaya gerek yoktur, bu sayede başka amaçlar için kullanılabilecek alanlar elde edilir.
- Daha az israf: Yerinde üretim ile tam olarak ihtiyaç duyulan basınç ve debide azot üretilebildiğinden, gazın istenen değerlere getirilmesi için gaz tahliye edilmez. Ayrıca, tüp kiralama hizmetinde, basınçlı tüpler işletme basıncının altında kullanılamadığından genellikle içinde bir miktar gaz kalmış şekilde iade edilir. Bu durum, özellikle yüksek miktarlarda azot kullanan işletmeler için zamanla ciddi bir israf anlamına gelebilir. Tankın içindeki gaz uzun süre kullanılmadığında da basıncı yükselir ve bu durumda tankın tahliye vanası açılarak gazın boşaltılması gerekir. Bu da maliyetli (ücreti ödenmiş) bir kaynağın boşa harcanması anlamına gelir.
- Daha az karbondioksit: Yerinde üretim ile havadaki azotun sıvılaştırılmasında harcanacak enerji ve teslim edilen her tüp için ihtiyaç duyulan üretim/teslimat aşamaları ortadan kalktığı için dağıtım araçlarının neden olduğu karbondioksit emisyonları azalır. Bu sayede hem enerji verimliliği hem de çevresel faydalar elde edilir.